筛片机在生产运行中会产生粉尘吗?
制药厂在对压片机选择的时候考虑的因素除了价格，产出率，较为重要的还是片剂药品的质量。
而压片机在压片工艺过程中存在粉尘问题，这个是迫在眉睫需要解决的问题。目前，国内高速旋转式压片机和筛片机在生产运行中所产生的粉尘，一般采用专用吸尘器提供负压将其抽吸排除。但由于现有技术水平和意识的差距，设备本身的密封效果不理想，仍有部分粉尘外泄至净化区域。此外，物料输送或药片转序等过程产生的粉尘，也可能从有关衔接处直接外泄至净化区域。
大多数中小型制药企业在用的压片机还存在的问题，就是要片机污染、清洗困难、产品不能实现在线检测、设备运行记录靠人工填写等。由于设备的局限性和缺陷，也给企业的GMP管理及产品质量带来许多实际问题。
压片机污染的一个主要原因是润滑系统设计不合理，没有充分考虑制药设备的特殊性，设备润滑大量采用液体润滑剂，加之密封不好，经常造成药品污染。设备制造企业可以考虑在压片机上增加润滑脂定时润滑装置或采取可靠的密封方式，来减少或杜绝润滑剂对药品的污染。另一个主要污染源是加料器与旋转平台的密封不好，造成粉尘污染。英国MANESTY采用聚氨酯密封圈结构的无间隙加料器，使加料器底部与转台中模实现零间隙接触，避免了目前加料器在密封上的缺陷。
大多数国产压片设备清洗非常困难，不能实现在线清洗。清洁时不但要拆下上冲、下冲、中模，而且不易拆、不易清的死角也多。而国外有的压片机可实现快速装卸及在线清洗。即用少量的工具、调整少数的部件就能快速、方便地装拆需要清洗的零部件。有的压片机还采用了可换转台来实现快速清洗。国产压片机也应在这方面加以改进。
国外压片机主要发展方向：在智能及超微单元控制及封密条件下生产。有些甚至用了磁粉离合器和磁粉制动器等传动设备，这说明国外的压片机又进了一步。中国的压片机制造商已有近30多家，能够生产高速压片机的亦有五六家之多。然而，由于长期以来基础研究的薄弱、人才的匮乏以及创新机制的不完善，因此与国外先进的压片机及压片技术还存在着很大的差距。
筛片在粉碎中的应用能否替代?
筛片在粉碎中的应用能否替代?
(一)配用动力机械的功率(n)的大小，要根据粉碎机的生产能力(q)来决定，不宜过大或过小。一般应按下式计算：n=(6.4--10.5)q。n的单位是千瓦，q的单位是吨/小时。如要求粉碎得较细，系数的值可取大一点，如要求粉碎得较粗，系数的值可取小一点。计算结果出来后，再根据电动机的实际功率进行选用，就高不就低，如计算结果为6千瓦左右，就选用7.5千瓦的电动机，不可以选用5.5千瓦的。
(二)主轴转速(n的单位是转/分钟)要达到说明书中要求，否则因锤片的速度低(其中对于筛片与锤片的不同之处需要清楚，两者在设备中是否可以替代?)，打击效果不好，使生产能力下降。但主轴转速也不是越高越好，太高了机器强烈振动，噪声增大，机件容易损坏，甚至会发生事故。为达到一定的转速，主要靠调换电动机和调整转动装置。
(三)粉碎机要安装在稳固的混凝土基础上，或钢制的机座上，以防其运转时产生强烈振动，损坏机件，甚至发生事故。安装皮带传动装置时电动机的皮带轮和粉碎机的皮带轮的中心线要对齐，要在一个垂直平面内，并且两根主轴要平行，以防脱带，影响正常传动。
筛片的开孔率及通过能力
筛片的开孔率与通过能力筛片的开孔率是指筛片上筛孔总面积占整个筛面面积的百分比，筛片的开孔率越高，粉碎机的生产能力越大。开孔率的增大有两条途径：一是增大筛孔直径，一是缩小筛孔中心距。前者将使饲料产品粒度增大，均匀性降低，后者将削弱筛片的强度。实际生产中，筛孔直径的大小是由饲喂对象决定的，因此选择筛片时，应该首先满足产品的粒度要求，根据筛片强度再尽可能选用大孔径筛片，以提高粉碎效率、节约能耗。
为了减少粉碎过程的能耗，常采用配大筛孔片粉碎物再对粉碎产品进行分级的循环粉碎工也(见第二章)。
筛片开孔率K可由下式计算：
K值随筛孔直径的增大而增大，随孔距的增大而减小。
筛片的分类及规格
锤片式粉碎机使用的筛片有圆柱形筛、圆锥孔筛和鱼鳞筛等。由于圆柱形冲孔筛结构简单、制造方便，因而应用广泛。商业部根据国家标准《圆孔和长孔筛片》(GB3943-83)，制定了行业标准《SB/T 10119-92》。该标准规定筛片为圆弧形，筛孔为圆孔，筛孔中心位于等边三角形的顶点上，三角形一边与物料运动方向垂直。
筛片展开图与物料运动方向筛片的规格按筛孔直径划分，用筛片号表示，筛片号为筛孔直径乘以10。分为8、10、12、15、20、25、30、40、50、60、80。例如筛孔直径3mm，筛片长度680mm，宽度396mm的筛片，则标记为30-680×396 SB/T 10119。
